La gestion des stocks consiste à déterminer une politique en matière d’inventaires de façon à trouver un équilibre entre deux préoccupations, apparemment contradictoires :
- Préoccupation financière: on a tendance à associer coût minimal à stock minimal, et pour réduire les coûts reliés à l’entreposage, on cherche à réduire le niveau moyen des stocks, qui sont associés à l’immobilisation du capital.
- Satisfaction d’un niveau de service adéquat : l’utilisateur d’un stock souhaite que sa demande soit satisfaite dans un bref délais et conçoit difficilement l’absence de stock.
- Pour satisfaire, on a tendance à augmenter le niveau moyen du stock( stock de sécurité). Le gestionnaire cherche à minimiser un coût qui est fonction de sa politique de gestion des stocks, sous des contraintes de satisfaction de la demande, de capacité de stockage, de délai de livraison, etc. Il s’agit d’un problème d’optimisation dont on peut trouver une solution par l’utilisation de modèles mathématiques. Comme tous les modèles, les modèles de gestion des stocks ne sont qu’une représentation simplifiée de la réalité. Ces modèles sont d’autant fiables que les paramètres qu’ils utilisent sont estimés au mieux. La plupart de ces paramètres ne peuvent être connus que si l’entreprise a mis en place une structure de collecte de données ( statistiques relatives à la consommation, aux ruptures, aux délais de livraison) et particulièrement un système de contrôle permettant d’évaluer les différents coûts reliés à l’entreposage. Je tiens également à signaler qu’il existe des paramètres d’un modèle de gestion des stocks qui sont :
- ✓ coût de la commande ou de lancement : on appelle coût de la commande un coût encouru lorsqu’un lit est produit ou commandé et qui est indépendant de la taille du lot. Il peut s’agir du coût de mise en marche des installations, du coût de préparation d’une commande à un fournisseur, de la partie du coût de livraison qui est indépendante de la taille de la commande, etc.
✓ coût de stockage ou de possession : il s’agit d’un coût qui est proportionnel au niveau du stock. Ce coût comprend généralement la manutention, les assurances, le loyer de l’entrepôt, les bris et perte, etc. Une part importante du coût de stockage est le coût du capital immobilisé ; il doit tenir compte du coût d’opportunité de ce capital, c’est-à-dire qu’on doit l’évaluer à partir des taux d’intérêt sur les emprunts, de rendements sur d’autres opérations, etc.
✓ coût de rupture : il s’agit du coût encouru lorsque le niveau de stock devient nul ou négatif. Ce coût est proportionnel à la quantité en rupture de stock. On doit évaluer pour la société le coût des ventes perdues, le coût de l’insatisfaction des clients, le coût de l’arrêt ou de débalancement de l’appareil de production, le coût des arriérés de commande, etc.
✓ prix: il s’agit du prix des unités commandés. Il peut représenter le coût de production ou encore le coût d’achat de ces unités. Il est pertinent de tenir compte du prix lorsque ce dernier n’est pas indépendant de la politique de commande. En effet, certains fournisseurs peuvent offrir des escomptes de quantité, ou encore il peut y avoir des économies d’échelle lors de la production d’un lot.
✓ demande : il s’agit de la quantité nécessaire pour satisfaire les utilisateurs pendant la période considérée.cette demande n’est souvent pas connue de façon certaine ; elle est estimée ( prévue) à partir des statistiques sur la demande antérieure et en tenant compte des phénomènes susceptibles de modifier la tendance observée.
✓ délai : le délai de livraison est l’intervalle de temps qui sépare le lancement d’une commande de la réception de la quantité commandée. Il est assez rare que ce délai soit déterministe, étant généralement entaché d’un certain aléa. Revenons maintenant à l’essentiel c’est-à-dire les politiques d’approvisionnement, il faut retenir qu’une politique d’approvisionnement vise à répondre aux deux questions suivantes : << quand commander?>> Et << combien commander?>>. Les réponses à ces deux interrogations doivent prendre en compte les principales préoccupations que sont l’optimisation du coût total de gestion des stocks, la satisfaction des utilisateurs et l’organisation efficace du système de commandes. On trouve dans la pratique deux catégories de méthodes d’approvisionnement, c’est-à-dire les méthodes à quantités fixes( appelées aussi méthode de seuil) et méthodes dites à dates fixes ( ou méthodes de révision périodiques)
✓ méthodes à quantités fixes : selon cette méthode, le niveau du stock atteindra le niveau du stock de sécurité (S) si une demande moyenne est encourue durant le délai de livraison de cette commande. L’inventaire moyen est égal à S+ Q/2 et la fréquence des commandes est égale à Q/D où Q est la quantité fixe qui est commandée et D est la demande annuelle.. - Combien commander ?
Le lot économique, c’est la quantité Q* déterminée à partir d’un modèle déterministe, et qui minimise le coût total de gestion des stocks ( coût d’acquisition et coût de possession). On commande toujours la même quantité, d’où le nom de cette méthode. - Quand commander ?
Quand le niveau de stock atteint un seuil C dit point de commande. Ce seuil est calculé de façon à couvrir la commande (maximale) jusqu’à la prochaine livraison. Le seuil de commande est déterminé à partir du niveau de service que l’on désire offrir, basé sur un arbitrage entre le coût de maintien du stock de sécurité et le coût des ruptures de stock. Les données sur le comportement de la demande doivent être examinées périodiquement pour réviser les valeurs de Q et de C. Les politiques d’approvisionnement à quantités fixes sont adoptées aux cas où on maintient constamment à jour le niveau du stock .
✓ méthodes à révision périodique( dates fixes): une politique d’approvisionnement alternative consiste à fixer le cycle d’inventaire plutôt que la taille du lot. Dans ce cas, l’état du stock est révisé périodiquement et une commande est alors placée de façon à réapprovisionner le stock à un niveau << optimal>> prédéterminé. - Quand commander ?
À chaque date de révision, si le stock relevé lors de cette révision indique qu’une commande doit être lancée. Les dates sont fixées à l’avance et on ne peut pas commander qu’à ces dates, d’où le nom de la méthode. Les dates de révision sont généralement fixées à partir de commodités de gestion ou administratives ( semaine, mois, trimestre, …, Date d’élaboration d’états financiers, etc.); Cependant elles se rapprochent autant que possible du cycle optimal de commande. Le cycle optimal de commande peut facilement être déduit des divers modèles présentés puisqu’il est lié au lot économique par la relation : T= Q*/D. - Combien commander ?
La quantité commandée doit compléter le stock déterminé lors de la révision de manière à couvrir la demande jusqu’à la livraison de la prochaine commande. Il s’agit donc d’évaluer la demande ( maximale) durant un intervalle de temps également à la somme du délai de livraison et du cycle de révision et de soustraire de cette quantité le niveau du stock lors de la révision. Ainsi, la quantité à commander est évaluée sur la base du niveau de service désiré. Une politique souvent usitée consiste à commander une quantité égale à la demande observée depuis la dernière révision, à laquelle on ajoute la demande ( maximale) prévue durant le délai de livraison ( ceci équivaut à ramener le stock à un niveau prédéterminé, tout en prenant en compte la demande prévue durant le délai).